Bazalt elyaf üretim sürecinin tarihçesi
1959'dan 1961'e kadar, eski Sovyetler Birliği'nin Ukrayna Bilimler Akademisi'nde ilk sürekli bazalt elyaf (CBF) örneği doğdu.1963 yılında, bir laboratuvar cihazında tatmin edici kalitede bir numune elde edildi.Ancak 350 ve 500 t/yıl üretim kapasiteli üretim tesisleri 1985 yılına kadar inşa edilememiştir.Bazalt eritme fırınının, yüksek kaliteli ürünler üretebilen, ancak ekipmanın enerji tüketiminin yüksek ve üretim verimliliğinin düşük olduğu, iki besleme sistemi ve platin alaşımlı manşonlarla donatılmasıyla karakterize edilir..1997 yılında, enerji tüketimini ve ekipman maliyetlerini azaltan ve seti hafif hale getiren yeni nesil bir proses ve ekipman tasarlandı.
1999'da bir Japon otomobil imalat heyeti, Kiev'deki BF fabrikasını ziyaret etti ve Toyokawa araba susturucularına uygun, ısıya daha dayanıklı malzemeler buldu.2000 yılında bir ortak girişim kuruldu ve üretim kapasitesi 2007'de 1200 ton/yıl'a çıkarıldı. 2006'da Ukraynalı bazalt elyaf ve kompozit malzeme teknolojisi geliştirme şirketi, üretim maliyetini öncekinden daha düşük hale getirebilen yeni bir CBF üretim ekipmanı serisi icat etti. E-cam elyafınınki.Mevcut üretim kapasitesi 1000 t/yıl'dır.Şu anda 4 şirket bu teknolojiyi benimsedi.Aynı yıl Avusturyalı Asamer CBF Company, Kiev'deki CBF üretim tesisini satın aldı ve üretim sürecini iyileştirmek için Viyana Teknoloji Üniversitesi ile işbirliği yaptı ve ayrıca 2009 yılında Avusturya'da yeni bir CBF tesisi kurdu. hızlı bir gelişim yolu.Şu anda, BF'nin yaklaşık 20 yabancı araştırma ve geliştirme ve üretim birimi bulunmaktadır.CBF'nin ülkemde araştırılması ve geliştirilmesi 1990'larda başladı, ancak asıl sanayileşme 21. yüzyıla girdikten sonra geldi.Özellikle, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd., CBF fitili üretmek için düşük enerji tüketimi geliştirdi ve yeni kumaş üretim cihazı, CBF teknolojisinin gelişimine yeni bir ivme kazandırdı.2005 yılında, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd., ülkemin düşük maliyetle yüksek performanslı CBF üretmesinin yolunu açan ve uluslararası rekabet gücünü artıran, elektrikli fırınla CBF üreten dünyanın ilk yeni teknolojisini geliştirdi.Ülkemde 15'e yakın üretim tesisi var.Toplam üretim kapasitesi yaklaşık 7.000 ton/yıl olup, bir tane daha yapım aşamasındadır.2012 yılına kadar toplam üretim kapasitesinin 20.000-30.000 t/yıl'a ulaşması bekleniyor.
Mevcut bazalt elyaf üretim teknolojisi
Bazalt cevheri doğanın sizler için hazırladığı tek bir hammaddedir, 1460C'ye kadar ısıtılır ve burç levhasından bazalt elyafına çekilebilir, başka hiçbir malzemeye ihtiyaç duymadan, hiçbir kimyasal reaksiyona girmeden, katma değeri yüksek bazalt sürekli haline getirilebilir. elyaf üretimi bazalt elyaf fabrikası Hepsi Rus ve Ukrayna teknolojisi ile tasarlanmıştır: bir fırın, günlük 100 kg'dan fazla çıktı ile bir platin alaşımlı drenaj levhası sağlayabilir.Ülkemiz bazalt elyaf fabrikaları üretiyor: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin ve Mudanjiang Electric Power, 200 delikli platin alaşım burç levhası çizmek için bir fırın kullanıyor.Ürünün kalitesi iyidir ve 7um, 9um, 11um, 13um-17um bazalt elyafı çekebilirken, yabancı ülkeler sadece 13um-17um bazalt elyafı çekebilmektedir.Bu nedenle, ülkemdeki bazalt elyaf üretim seviyesi dünyaya öncülük ediyor, ancak düşük verim ve yüksek enerji tüketimi sorunları var.
Bazalt elyaf üretiminde teknolojik yenilik
1. Enerji tüketimini azaltın
Bazalt elyafının mevcut üretim teknolojisi, cevherin elektrik, doğal gaz ve gazla ısıtılmasıdır.Çoğu işletme tek enerji kaynağı olarak elektriği kullanır.Bir ton bazalt lifi üretimi yaklaşık 10.000 derece elektrik tüketir ki bu yüksek enerji tüketimli bir ürün olarak adlandırılabilir.Nispeten ucuz doğal gaz, kömür gazı ve ısıtma cevheri kullanımı, üretim maliyetlerini düşürmenin etkili bir yoludur.
Tek bir fırının çıktısını artırmak kesinlikle enerjiyi azaltmanın bir yoludur.Bir bazalt eritme fırını, günde 100 kilogramdan fazla, fırın başına 10 ton ısıtma ve eritmeye yükselir.10 tonluk bir fırının çıktısı, mevcut teknolojinin çıktısının 80 katına eşdeğerdir ve bir fırının ısı dağıtma yüzeyi, 70-80 fırının ısı dağıtma yüzeyine kıyasla kesinlikle %50'den fazla enerji tasarrufu sağlayabilir.
Fırına girmeden önce, cevheri vidalı besleyicide 1200C'nin üzerine ısıtmak için kömür gazı veya doğal gaz kullanın, cevherdeki nemi, safsızlıkları ve kristal suyu çıkarın ve ardından fırına koyun ve cevheri 1460C2/'ye ısıtın. 3 ocakta elektrik var.Enerji için doğal gaz veya kömür gazı kullanılır Ön ısıtma, 1/3 elektrikli ısıtma, ucuz doğal gaz veya kömür gazı kullanımı yalnızca maliyetin %50'sinden fazlasını kurtarmakla kalmaz, eriyiğin akış hızı büyüktür, ısının saptırılması ve dağıtılması eriyik, sıvı seviye kontrolünün otomatik olarak kontrol edilmesi kolaydır ve safsızlık olmadığı için çok az kabarcık vardır. Çekilen telin kalitesi iyidir, bu da ürünü birkaç derece geliştirir.
2. Bazalt eritme fırınının hacmini ve akışını artırın
Bilinen teknikteki ergitme fırını küçük bir fırın kapasitesine sahiptir ve sıcaklığa kadar ısıtıldıktan sonra uzun süre fırın içinde kalmaktadır.Bunun nedeni, 200 delikli bir sızıntı plakasının çok az erimiş sıvı çekerek enerji israfına neden olmasıdır.Buğulanmış çörekleri bir tencerede 12 saat buharda pişirmek gibidir.Çıkışı artırmak için erimiş sıvının akış hızını artırmak gerekir.Saatte 400 kg bazalt eritebilen birden fazla 1600-2000 tel çekme deliği çekme burcu takılmalıdır ve ısıtılmış erimiş sıvı, bir tel çekme makinesi tarafından bazalt elyafına çekilir.Büyük bir tank fırın, çok sayıda çekme burcu ve çok sayıda delik ile yılda 100.000 ton cam elyafı üretebilir.Cam elyaf endüstrisi, referans olarak kullanılabilen ve bazalt elyaf üretimine aktarılabilen pota eritme, dalgacık fırın eritme ve havuz fırın eritme konusunda zengin üretim deneyimine sahiptir.
Bazalt elyaf üretiminin darboğazı çekme burcudur ve 200 delikli bir burcun çıktısı günde 100 kg bazalt elyaftır.1600 delikli burç plakasının çıktısı 800 kg'dır.Bir eritme fırınında 8 burç levhası kullanılıyorsa, günlük üretim 6400 kg'dır, bu da önceki tekniğin çıktısının 64 katıdır.Saatte 400 kg eriten bir bazalt ısıtma fırını, önceki teknikteki 64 eritme fırınının yerini alabilir ve faydaları açıktır.
2.000 delikten 20.000 deliğe kadar olan cam elyaf burçlar yaygın olarak kullanılmaktadır ve bazalt elyaf olarak kullanılabilir.Bazalt eriyiğinin yüksek viskozitesinin özellikleri ve çekme şekillendirme derecesinin dar aralığı göz önüne alındığında, burç yapısı, burç alanının sıcaklık homojenliğini maksimum ölçüde sağlamak için makul bir şekilde tasarlanmıştır.Çizim üretimi stabildir.
1. Platin-rodyum alaşımlı fırçalanmış burç
Platin-rodyum alaşımlı fırçalanmış burçlar, cam elyafı ve bazalt elyafı üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.Sızıntı deliklerinin yoğunluğunun arttırılması ve sızıntı deliklerinin sayısının arttırılması, büyük delikli tel çekme burçları üretme yöntemleridir.Burcun sıcaklık kontrol doğruluğunu iyileştirmek için sabit sıcaklık kontrollü burcun elektrikli ısıtma kontrol cihazını araştırın
2. Metal olmayan tel çekme burcu
Platin alaşımlı tel çekme burcu, kolay sıcaklık ayarı ve küçük ıslanma açısı vb. avantajlara sahiptir. Tel çekme işleminde Platin alaşımı tüketimi, ürünün üretim maliyetini artırır ve Platin alaşımlı tel çekme burcunun hizmet ömrü dört aydır. .Bazalt elyaf çekme burçları üretmek için metalik olmayan malzemeleri seçmenin koşulları şunlardır: malzemenin yüksek sıcaklığa dayanabilmesi, yüksek sıcaklıkta yüksek mukavemet ve tokluğa sahip olması, yüksek sıcaklıkta korozyon direnci, uzun hizmet ömrü, küçük malzeme ıslanma açısı, ve daha da önemlisi, çizim alanındaki sıcaklık dalgalanmasını küçük olacak şekilde kontrol etmek için iyi bir ısıtma yöntemi seçin.
Bazalt elyaf tel çekme burçlarının imalatında metalize seramiklerin tercih edilmesi uygun çözümlerden biridir.Metalize seramikler, 2200C'lik yüksek sıcaklık direncine, yüksek sıcaklıklarda yüksek mukavemete, iyi tokluğa ve korozyon direncine sahiptir.Hizmet ömrü 18 aydan fazla olabilir.Platin ming alaşımının tel çekme kaybını ortadan kaldırmak, bazalt elyafının üretim maliyetini azaltabilir.Metalize seramiğin geniş ıslanma açısı ve tel çekme alanında eriyiğin ısıtılması ve sabit sıcaklık kontrolünden kaynaklanan meme yapışma probleminin çözülmesi gerekmektedir.
Gönderim zamanı: 26 Aralık 2022